Une conception rapide et flexible
L’impression 3D ou fabrication additive trouve sa place dès la phase de conception d’un nouveau produit, au sein des bureaux d’études. Elle favorise la création rapide de prototypes et l’intégration de modifications avec une grande réactivité. Son adaptabilité permet de réaliser les pièces les plus complexes sans impact sur les coûts de production. Résultat : les concepteurs gagnent en liberté et peuvent imaginer des pièces n’obéissant qu’à des contraintes techniques.
À l’écoute des avancées technologiques, l’américain General Electric a par exemple imprimé en 3D 35 % des pièces de son turbomoteur ATP, dont l’expérimentation a été un succès. Le nombre de pièces composant le moteur a drastiquement diminué –de 855 pièces usinées à 12 pièces de titane – engendrant une baisse de son poids et de sa consommation de carburant.
Une autre approche de la fabrication
Avec l’impression 3D, les industriels exploitent des matériaux toujours plus variés, tout en réduisant les contraintes auxquelles ils sont exposés, à commencer par celles liées aux coûts : plus besoin en effet d’investir dans de nouvelles machines ni dans un nouvel appareil productif. La fabrication additive n’impose pas non plus de produire massivement pour abaisser le coût unitaire du produit et amortir les machines, ce qui change totalement les calculs de rentabilité. De plus, fabriquer une pièce sur le lieu où elle sera utilisée diminue les coûts de transports. Cette impression à la demande, en passant facilement d’une pièce à l’autre, évite également à l’industriel de devoir constituer des stocks à l’avance.
Le « sur mesure » comme horizon
Si certains prestataires en ligne proposent déjà des impressions 3D à la demande, on peut imaginer à terme une fabrication « sur mesure » dans les grandes entreprises en fonction des besoins du client ou d’un événement particulier. La maison de couture néerlandaise Viktor & Rolf a par exemple utilisé la fabrication additive pour créer une parure de flacon spéciale à l’occasion de son 15e anniversaire, tandis qu’Adidas a imprimé en 3D les semelles intermédiaires bicolores de sa nouvelle basket de running 4D Fusio.
Avec les progrès constants de la fabrication additive, un nombre croissant de produits, pièces et composants peuvent être imprimées au plus près du lieu d’utilisation. Une étude d’Hewlett-Packard constate que cette production locale et à la demande s’est révélée essentielle pour assurer la continuité d’activité durant la crise sanitaire. Certains équipements personnels comme des masques de protection destinés aux professionnels ont été conçus dans des délais serrés grâce à l’impression 3D, réduisant ainsi la dépendance à une multitude d’acteurs de la chaîne logistique.