Tester virtuellement avant de décider réellement
En utilisant les images de caméras fixes ou installées sur une machine mobile comme un véhicule à guidage automatique (AGV), les gestionnaires d’entrepôts peuvent réaliser un double virtuel de leurs sites de stockage et le consulter depuis un écran d’ordinateur, grâce à la modélisation en 3D. Ce jumeau digital va d’abord leur permettre d’identifier plus rapidement les problèmes sur site, comme un chariot au milieu du passage ou des emballages endommagés.
En cas de panne sur un appareil, une analyse détaillée du modèle numérique leur sera également précieuse pour gagner du temps sur la réparation. Mais l’atout maître du jumeau virtuel, combiné à l’intelligence artificielle et au big data, est l’aide à la décision. En croisant et en structurant les données d’activité de l’entrepôt et celles issues des différents maillons de la supply chain (demande client, itinéraire de transport, etc), les algorithmes de machine learning produisent des scénarios prédictifs de performance. Les changements à même d’influencer un process, une machine ou l’entrepôt entier peuvent être étudiés virtuellement avant d’être réellement mis en œuvre.
Opérations sur site : une efficacité prouvée
Ce qui paraissait hier encore de la science-fiction est aujourd’hui une réalité : selon une étude Gartner, deux tiers des entreprises utilisant des objets connectés auront déployé au moins un jumeau numérique en production d'ici 2022.
Les gains attendus sont d’abord opérationnels : les gestionnaires d’entrepôt peuvent simuler l’automatisation de certaines tâches pour faciliter leur mise en œuvre, mais aussi produire différents scénarios pour prioriser certaines actions, par exemple lorsque des palettes de marchandises doivent transiter dans des délais très courts.
Les processus d’emballage et de conteneurisation ont également à y gagner, puisque le digital twin viendra par exemple anticiper l’usure des éléments de packaging à partir de scénarios de chocs ou de température durant le stockage ou la manutention. Une enseigne comme Ikea utilise quant à elle des clones virtuels pour concevoir des emballages de mobilier sur mesure, limitant ainsi l’utilisation de ressources.
Stockage, traçabilité… un champ des possibles en constante évolution
Quel meilleur moyen pour optimiser son stockage que de tester numériquement plusieurs méthodes ? Outre des gains de temps et de place évidents, le jumeau numérique enrichit les processus d’inventaire en centralisant les informations sur chaque produit (localisation, volume, quantité disponible, demande client, etc.). Une fois sortie de l’entrepôt, la marchandise expédiée doit être tracée.
L’usage de capteurs est très répandu, notamment sur les produits périssables, à forte valeur mercantile ou ajoutée. Grâce au partage de la donnée issus de ces capteurs entre les différents acteurs de la chaîne d’approvisionnement, le jumeau numérique simule l’état des produits transportés en fonction d’une multitude de paramètres comme leur isolation thermique, la durée de transport ou les vibrations subies.
Vous l’aurez compris, les possibilités des jumeaux numériques sont multiples et n’ont pas fini de grandir : ils pourraient servir demain à la conception des entrepôts physiques à partir des données recueillies sur les mouvements des personnels et des machines, afin d’optimiser les espaces et les déplacements. Une étude dédiée aux jumeaux digitaux révèle même que l’autorité portuaire de Singapour envisage de développer un double virtuel de son futur méga hub pour conteneurs. Chaque « smart port » et installation logistique d’envergue aura-t-il demain sa réplique numérique ?